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에너지, 환경 등 뿌리산업의 변화요구

뿌리업계에 부는 환경과 에너지 변화의 바람
공정과 시설, 시스템 투자 통해 친환경 산업으로 탈바꿈

4차 산업혁명의 시대에 접어들면서 초연결, 초지능화 그리고 대융합화된 생산제조 환경으로 전통적인 제조업이 스마트해 지고 있습니다. 그럼에도 불구하고 제조업을 지탱하고 있는 뿌리산업은 그동안 유해환경개선, 에너지 효율화 등 지속적인 노력에도 불구하고 아직까지도 일부 업종 및 분야에서 ‘에너지 고소비 산업, 환경유해업종’이라는 오명에 시달리고 있습니다. 최근 이러한 오명이 점점 벗겨지고 있습니다. 친환경공정기술 개발, 환경·대기오염 유발물질 배출 차단시설 구축, 에너지 저감 및 절감기술 개발, 에너지 효율성 향상을 위한 스마트공장 구축 등을 통해 ‘환경친화적’, ‘에너지 효율성 극대화’에 기여하는 산업으로 거듭나고 있습니다

왜 뿌리산업이 ‘에너지 고소비·환경유해업종’이 된 것일까?

환경오염과 근로복지 문제 등에 민감한 요즘, 지속적으로 3D(Dirty, Difficult, Dangerous) 산업으로 인식되고 있는 뿌리산업이 활성화되기에는 넘어야 할 산이 많습니다. 이 중에서도 뿌리산업은 에너지 다소비형 산업으로 환경과 에너지 규제에 대한 대응 역량이 상당히 취약합니다. 특히 전기, 가스 등 에너지 소비량이 많은 표면처리, 열처리, 용접, 소성가공 공정을 비롯해 화학약품을 사용하는 도금, 주물 관련 뿌리기업들은 제조 과정에서 발생하는 오염물질을 개별적으로 처리하고 있어 환경규제에 따른 대응이 기업 활동에 상당한 부담으로 작용하고 있습니다. 여기에 더해 작업 환경이 상대적으로 불결하고 제조공정의 특성상 환경유해물질의 취급과 발생이 불가피하게 님비시설로 취급당하는 경우도 적지 않습니다.

공정개선과 친환경 업종으로 거듭나기 위한 노력

2015년 기준 뿌리기업 비중은 주조 5.2%, 금형 24.4%, 소성가공 22.3%, 용접 20.9%, 표면처리와 열처리가 23.6%와 3.5%를 차지했습니다. 2014년과 비교하면 전체 뿌리업종 27,141개 사에서 26,840개 사로 ?1.1% 감소했으며 세부적으로는 금형(0.2%)과 열처리(0.1%)만이 근소하게 사업체수가 늘었을 뿐, 주조(-4.7%), 소성가공(0.1%), 용접(-2.3%), 표면처리(-1.6%) 등은 업체수가 감소한 것으로 나타났습니다. 특히 1~9인 이상의 영세 소규모 뿌리기업의 경우 17,867개 사에서 17,502개 사로 365개 사가 감소해 종사자별 뿌리기업 감소율을 주도했습니다. 반면 50인 이상의 뿌리기업들은 지속적으로 증가해 뿌리업계 역시 ‘대응력’을 갖춘 기업들이 경쟁력을 높이고 있었으며, 지속성장과 생존력 역시 높아졌음을 단적으로 보여줬습니다.

최근 많은 뿌리기업들은 생산제조 시스템의 최적화와 공정기술 개발을 통해 환경 및 대기오염의 원인을 제거하고, 낭비되는 에너지를 잡아 환경유해업종, 고소비 에너지업종이 아닌 친환경·에너지효율제고에 기여하는 업종으로 탈바꿈시키고 있습니다. 이 중 금형업체 D사는 ERP와 MES 등을 생산시스템에 도입해 설비 가동률 향상은 물론, 공정 불량률 감소, 전기 사용량 절감 등에서 연간 5,700만 원 이상의 감축효과를 얻었다고 합니다.

또 주조품 가공업체인 A사는 에너지 절감을 위한 금속재생기술 등 친환경 기술개발을 개발해 에너지 비용을 크게 감축시켰으며, 표면처리 업체 Y사도 환경 감시시스템, 축적된 설비 모니터링 데이터를 토대로 한 예측보전 시스템을 구축해 효율적으로 공정을 관리하고 환경유해물질 발생을 최소화하면서 친환경 뿌리기업으로 거듭났습니다.

이 밖에도 열처리 업체 H사는 공정기술 개발을 통해 환경유해성분을 발생시키는 화학물질 사용을 최소화하고 품질수준은 높일 수 있는 가공기술을 개발하고, 열처리로 등 가공장비를 최적화시켜 환경오염 방지는 물론 불필요한 에너지 사용을 막는 성과를 얻었습니다. 분체도 장업체인 H사 역시 고비용 부담을 줄이기 위한 공정 자동화와 에너지효율성 극대화를 위한 공장자동화와 스마트공장 구축, 자체적인 공정기술 개발 등을 통해 낭비되는 에너지를 절약할 수 있었다고 합니다. 또 자동차 부품 주조업체 D사는 한국생산기술연구원으로부터 유해 화합물을 발생시키지 않는 친환경 무기바인더 기술을 이전받았습니다. 이 무기바인더는 재생이 용이한 원료물질로 구성돼 산업폐기물이 근본적으로 발생하지 않도록 설계되었습니다.

뿌리산업 명예회복을 위한 정부의 움직임

정부 역시 뿌리산업계의 발전을 저해하는 요인을 해결하기 위해 뿌리산업 진흥 기본계획을 추진하고 있습니다. 특히 뿌리기업은 소재지가 분산돼 있어 개별적으로 환경 규제에 대응할 때 상당한 비용 부담을 안아야 한다는 점을 감안해 산업부는 ‘제1차 뿌리산업 진흥 기본계획(2013~2017)’에 의거해 지난 2013년부터 ‘뿌리산업특화단지 지정사업’을 수행해 왔습니다.

뿌리산업 특화단지 사업은 뿌리기업이 환경규제 대응, 입지확보, 물류비용 절감, 생산성 향상, 인력양성, 기술력 제고 등을 위해 단지 내에서 공동으로 추진하는 활동을 지원하는 사업입니다.

특화단지 지정과정은 먼저, 다수 뿌리기업이 집적되어 있거나 향후 집적이 예정되어 있는 단지를 대상으로 지자체가 제출한 고도화 및 협동화 계획을 평가해 뿌리산업 특화단지로 지정하고, 특화단지로 지정한 단지는 집적 또는 집적 예정인 뿌리기업의 경쟁력 강화를 위해 추진하는 활동에 필요한 공동활용시설 구축 사업비의 최대 30%까지 지원하고 있습니다.

’16년까지 경인 도금단지, 진주 금형산업단지 등 21개 단지를 뿌리산업 특화단지로 지정해 왔으며, 올해에도뿌리산업 특화단지를 추가로 지정하고, 총 41억원을 투입해 3~4개 특화단지에 시설 구축을 지원하고 있습니다. 특히 반월 도금단지(폐수배관시설), 시흥 도금산업클러스터(스팀에너지 공급시설), 광주 금형특화단지(금형설계지원시설, 물류시설), 성서 뿌리산업특화단지(대기오염방지시설) 등 14개 단지에는 공동활용시설 구축을 지원해 표면처리기업의 폐수처리비용 및 에너지비용 절감, 금형기업의 물류비용 절감 등의 성과를 냈습니다.

내년부터 2차 뿌리산업 진흥 기본계획 본격 시작

산업부는 오는 2018년부터 ‘제2차 뿌리산업 진흥 기본계획(2018~2022)’을 추진할 계획입니다. 2차 기본계획에는 고부가가치화, 공정 혁신, 선순환 일자리 환경 조성 등의 산업혁신이 담겨있습니다. 특히 정부는 뿌리산업 혁신을 위해 수요산업 트렌드에 맞춘 국가 핵심 뿌리기술을 개정해 내연기관차, 조선·해양, 기계, 전자 등 주력산업 경쟁력회복과 전기차, 로봇, 항공, 바이오 창출에 필요한 기술에 지원하는 ‘수요산업 대응형’과 장비·소재 개발과 같이 다수 업종과 기업이 활용 가능하거나 기술의 융복합화처럼 다른 업종간 협업이 필요한 기술인 ‘공통기반 기술형’ 분야에 R&D를 지원할 계획입니다.


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